8 Gyakori lemezhengerlési problémák és megoldások

A lemezhengerlési problémák időbe, anyagba és pénzbe kerülnek a gyártóknak – de a legtöbb meghibásodás azonosítható kiváltó okán közös a bevált javítások. Akár operál a Hidraulikus lemezhengerlő gép , a CNC lemezhengergép , vagy a Négy görgős lemezhajlító gép , az ebben az útmutatóban leírt nyolc probléma lefedi a valós gyártási környezetben jelentett hibák túlnyomó többségét. Mindegyik szakasz a közvetlen megoldással vezet, majd elmagyarázza a mögöttes mechanikát, így csapata megelőzheti a kiújulást, nem pedig csak a tüneteket.

Ezeknek a meghibásodási módoknak a megértése különösen fontos azoknak a kezelőknek, akik vastag vagy nagy szilárdságú anyagokkal dolgoznak Nagy teherbírású lemezhengergépek és Nyomástartó edények lemezhengerlő gépei , ahol szűkek a mérettűrések és magasak az utómunkálati költségek.

1. probléma: A lemez nem gördül le – ovális vagy szabálytalan henger alakú

Közvetlen válasz: A kereken kívüli eredményt szinte mindig a bal és jobb oldali gördülési rés egyenlőtlen beállítása, inkonzisztens előtolási nyomás vagy a vezetőél helytelen előhajlítása okozza. A gördülési párhuzamosság korrekciója és a kezdeti előhajlítás a célsugárhoz való illeszkedésének biztosítása az esetek többségében megoldja ezt a problémát.

Az a Acéllemez hengerlőgép , a kész henger sugarát a felső és a két alsó tekercs közötti függőleges távolság határozza meg. Ha a felső tekercs bal és jobb oldala nem teljesen azonos magasságban van, akkor a lemez egyik vége nagyobb hajlítóerőt kap, mint a másik, így nem valódi henger, hanem kúp vagy tojás alakú. Még a bal és jobb oldali csapágyak közötti gördülési rés 0,2 mm-es különbsége is mérhető oválisságot okozhat a vékony anyagban.

Az előhajlítási lépés ugyanolyan kritikus. A lemez élének első 80–150 mm-ét, amely a gépbe kerül, a hengerek nem tudják teljesen kialakítani – ezt a „lapos véget” a fő gördülési menet előtt a megfelelő sugárra kell hajlítani. Ha az előhajlítási sugár nem egyezik a céllal, az elkészült hengernek egy egyenes szakasza lesz, ahol a két vége találkozik, ovális megjelenést hozva létre a varrási zónában.

• Használjon tárcsajelzőt a bal-jobb tekercsköz szimmetriájának ellenőrzésére minden beállítás előtt. A legtöbb ipari munka esetében az elfogadható eltérés 0,1 mm-nél kisebb a teljes tekercsszélességben.
• A fő hengerlési szekvencia megkezdése előtt hajlítsa meg a bevezető és a hátsó éleket a célsugárra a gép saját szorítóhengerével több könnyű menetben.
• Be CNC lemezhengergéps , ellenőrizze, hogy a programban tárolt sugárkorrekciós értékek megegyeznek-e az aktuális anyagminőség és vastagság tényleges anyagvisszarugózásával.

2. probléma: A lemez megcsúszása hengerlés közben

Közvetlen válasz: A lemez megcsúszása akkor fordul elő, ha a hajtóhengerek és a lemez felülete közötti súrlódás nem elegendő az anyag előrehaladásához. Elsődleges okok a túlzott gördülési rés (elégtelen becsípőerő), a lemezfelület olaj- vagy vízkőszennyeződése, valamint az adott vastagság és szélesség kombinációnál a gép kapacitását meghaladó anyag hengerlésének kísérlete.

Az a Hidraulikus lemezhajlító gép , a felső henger által kifejtett hidraulikus szorítóerő határozza meg, hogy a lemez milyen erősen szorul a tekercsek közé. Ha ez az erő túl kicsi az anyag hajlítással szembeni ellenállásához képest, a lemez előre és hátra csúszik anélkül, hogy áthaladna az alakítási zónán. Ez különösen akkor gyakori, amikor a kezelők egyetlen lépésben agresszív legördítéssel próbálják csökkenteni az áthaladások számát, különösen Acéllemez hengerlőgépek 500 MPa folyáshatár feletti nagy szakítószilárdságú minőségek kezelése.

• Kis lépésekben növelje a felső tekercs nyomását amíg a tányér simán előre nem halad. Hidraulikus gépeken figyelje a nyomásmérő állásait; CNC rendszereken ellenőrizze, hogy a szorítóerő paraméterei megfelelnek-e az anyagspecifikációs táblázatnak.
• Hengerlés előtt tisztítsa meg a lemez felületét a malomkőtől, rozsdától, olajtól és nedvességtől. Még egy vékony vágóolajréteg is akár 40%-kal csökkentheti az acél és a hengerfelületek közötti súrlódási együtthatót, ami drámai módon növeli a csúszási hajlamot.
• Győződjön meg arról, hogy az anyagvastagság és a szélesség kombinációja a gép névleges kapacitásán belül van. A legtöbb Ipari lemezhengerek szélességegységenként meghatározott maximális nyomatékra vannak besorolva – ennek túllépése a beállítástól függetlenül krónikus csúszást okoz.
• Használjon több könnyebb passzot egyetlen nehéz passz helyett. Minden egyes lépésnek legfeljebb 15–20%-kal kell csökkentenie a sugarat a legtöbb szabványos gép jelenlegi sugárához képest.

3. probléma: Lapos végek – egyenes szakaszok a lemez szélein

Közvetlen válasz: A lapos végek a lemezhengerlési folyamat eredendő geometriai korlátai. A lemeznek azt a részét, amelyet a hengerek nem tudnak kialakítani – jellemzően 50-150 mm mindkét végén, hengergeometriától függően – a fő hengerlés előtt elő kell hajlítani. Az előhajlítás kihagyása vagy az elégtelen hajlítási nyomás alkalmazása egyenes érintőszakaszokat hagy maga után, amelyek megakadályozzák a henger megfelelő zárását.

A lapos vég hosszát a felső tekercs középpontja és az alsó tekercsközéppontok közötti távolság határozza meg. A háromhengeres szimmetrikus gépen ez a távolság rögzített, és a minimális lapos vég jellemzően a lemezvastagság 1,5–2-szerese. Az a Négy görgős lemezhajlító gép , a kiegészítő hátsó tekercs lehetővé teszi az előhajlítást egyetlen beállításban, a maradék lapos végeket a lemezvastagság 0,5-szeresére csökkentve – ez jelentős előny a szűk tűrésű munkáknál, mint pl. Nyomástartó edénylemez gördülése .

Azoknál az alkalmazásoknál, ahol a lapos végek elfogadhatatlanok – például a varrat nélküli gyűrűs hengerlés vagy a kódnak megfelelő nyomástartó edények – az általános ipari gyakorlat az, hogy extra anyaghosszt engedélyeznek (általában a várható lapos véghossz 2-szerese oldalanként), és a lemezvégeket formázás után plazma- vagy lángvágással vágják le. Ez hozzáad egy folyamatlépést, de garantálja a teljesen kialakított sugarat a hegesztési varratnál.

4. probléma: Gyenge gördülési pontosság – inkonzisztens sugár vagy kúp

Közvetlen válasz: Az inkonzisztens sugár az anyagtulajdonságok változása, a henger terhelés alatti elhajlása vagy a nem megfelelő folyamatszabályozás miatt változó visszarugózódásból adódik. A kúposodást – ahol a henger egyik vége szűkebb sugarú, mint a másik – szinte kizárólag nem párhuzamos tekercsek vagy ék alakú anyagkeresztmetszet okozza.

Az anyag visszarugózása az a rugalmas helyreállítás, amely azután következik be, hogy a lemez elhagyja az alakító zónát. Lágyacél (S235/A36) esetén a 10 mm-es lemezen 500 mm-es sugárban a visszaugrás jellemzően 8–12°; nagyszilárdságú acél (S690) esetében ugyanez a geometria 25–35°-ot visszaugorhat. CNC lemezhengergépek A sugármérési visszacsatolás automatikusan kompenzálható, de a régebbi hidraulikus gépeknél a kezelőnek túlhajlítást kell alkalmaznia és sugármérővel ellenőriznie kell az áthaladások között.

A tekercselhajlás mechanikai valóság a széleslemezes gépeknél. A 3000 mm-es felső tekercs a vastag lemez hajlítási terhelése alatt mérhetően elhajlik, és egy hordó alakú hengert hoz létre, amely középen szorosabb, mint a széleken. Nagy teherbírású lemezhengergépek A széles, vastag anyagokhoz tervezve koronás tekercseket használnak – olyan tekercseket, amelyek átmérője valamivel nagyobb a közepén, mint a végén – ennek a hatásnak az ellensúlyozására. Ha az Ön gépe hordó alakú hengereket gyárt széles tányéron, ellenőrizze, hogy a tekercsek megfelelnek-e az anyagspecifikációnak.

5. probléma: Élhullámok és kihajlás

Közvetlen válasz: Élhullámok – hullámos, szabálytalan alakváltozás a lemez hosszú élei mentén – akkor lépnek fel, amikor az anyagot hosszanti irányban a kihajlási határán túlra terheljük. Ez leggyakrabban akkor fordul elő, amikor vékony, széles lemezt hengerelnek, túlzott gördüléssel menetenként, vagy ha a lemez szélei már hullámosak a korábbi nyírási vagy lángvágási műveletek miatt.

A monitor kritikus aránya a lemez szélessége-vastagság aránya. Lágyacél esetén az élhullám kockázata jelentősen megnő, ha ez az arány meghaladja a körülbelül 100:1-et (pl. 2000 mm széles, 20 mm vastag lemez). E küszöbérték felett minden tekercsmenetet könnyűnek kell tartani – jellemzően legfeljebb 5–8%-os sugárcsökkentéssel –, hogy elkerüljük a szabad élek mentén a nyomóhorpolási feszültséget.

• Csökkentse a legördülési lépések számát és növelje a lépések számát. Vékony, széles lemezeknél hat-nyolc könnyű menet jobb eredményt ad, mint két-három nehéz menet.
• Hengerlés előtt ellenőrizze a bejövő lemez síkságát. A már meglévő élhullámokkal rendelkező anyagok (gyakran a nyírás utáni nem megfelelő szintezés miatt) hengerlés közben felerősödnek. A szintezést az alakítás előtt kell elvégezni, ha a síkság meghaladja a 3 mm/1000 mm-t.
• Be Automata lemezhengergépek CNC vezérléssel a kézi beállítás helyett a programozott növekményes legördülési rutinokat használja a teljes lemezszélesség konzisztenciájának megőrzéséhez.

6. probléma: Eltérés – a henger tengelye nem egyenes

Közvetlen válasz: Az elcsúszás – amikor a kész henger inkább csavart vagy banán alakú, mint egyenes – abból adódik, hogy a lemez szögben, nem pedig merőlegesen lép be a gépbe a hengertengelyhez képest. Már a betáplálási élnél a négyzettől való 1–2 mm-es eltérés is észrevehető tengelyirányú csavarodást eredményez a henger zárásakor.

A megoldás a lemez bejutása előtt kezdődik Lemezhengergép . Használjon precíziós négyzet- vagy lézerigazító eszközt, hogy ellenőrizze, hogy a lemez elülső éle pontosan párhuzamos-e a tekercs tengelyével az adagolás előtt. Sokan Ipari lemezhengerek erre a célra állítható oldalsó vezetőkkel vannak felszerelve; ezeket a vezetőket a gördülés megkezdése előtt kell beállítani és rögzíteni, nem pedig a menet közbeni beállítást.

For Nagy teherbírású lemezhengergépek 2 méternél szélesebb lemezek feldolgozásakor két kezelőnek – a gép mindkét végén egy-egy – figyelnie kell a lemez szélét, és enyhe oldalirányú korrekciót kell alkalmaznia, ha elsodródást észlel. Teljesen bekapcsolva Automata lemezhengergépek , az oldalirányú igazítási visszacsatoló érzékelők kiküszöbölik ezt a követelményt, így különösen értékesek a nagy mennyiségű hengeres héjgyártáshoz.

7. probléma: Felületi nyomok, karcolások és bemélyedések

Közvetlen válasz: A hengerelt lemez felületi nyomait a tekercs felületébe ágyazott idegen anyag, a hengerfelület helyi károsodása (horpadások, bevágások vagy korróziós lyukak), vagy magából a lemezből a hengerlés során a felületbe nyomott vízkő okozza. A legtöbb esetben a hiba ismétlődő mintaként jelenik meg, amelynek menetemelkedése megegyezik a tekercs kerületével – ez megbízható diagnosztikai jelző.

A tekercsfelület állapota gyakran figyelmen kívül hagyott karbantartási tétel. Még a tekercsek kis felületi hibái is – például egy 0,5 mm-es horpadás – látható nyomot nyomnak minden rajta áthaladó lemezszakaszra. A felületminőségi követelményeket támasztó alkalmazásoknál (rozsdamentes acél tartályok, élelmiszer-minőségű berendezések, dekoratív építészeti panelek) a tekercsfelület ellenőrzését a lefutás előtti ellenőrző lista részeként kell elvégezni.

• Vizsgálja meg a tekercsfelületeket vizuálisan és érintéssel minden gyártási folyamat előtt. Finom csiszoló kendővel távolítsa el a könnyű felületi rozsdát vagy a beágyazott vízkőrészecskéket. A mély horpadások professzionális hengeres csiszolást igényelnek.
• Rozsdamentes acél vagy bevont anyagok esetén helyezzen be egy vékony, általában 0,5–1,0 mm-es rozsdamentes vagy poliuretán lemezt a lemez és a tekercs közé, hogy elkerülje a közvetlen érintkezési nyomokat.
• Hengerlés előtt távolítsa el a malomlerakódást és a felületi szennyeződést a bejövő lemezről. A laza vízkő részecskék kemény részecskékként működnek a lemez és a tekercs felülete között, karcolásokat és bemélyedéseket okozva.

8. probléma: A gép túlterhelése, hidraulikus meghibásodások és váratlan leállások

Közvetlen válasz: A gép túlterhelése akkor fordul elő, amikor a kezelő olyan anyagot próbál meg előállítani, amely meghaladja a gép névleges kapacitását a feldolgozott vastagság, szélesség vagy szakítószilárdság kombinációjára vonatkozóan. A hidraulikus meghibásodások – nyomásesés, ellenőrizetlen mozgás vagy olajszivárgás – jellemzően az elhalasztott karbantartás, a szennyezett hidraulikaolaj vagy a tömítések elhasználódása következményei. Mindkét probléma megelőzhető megfelelő kapacitáskezeléssel és ütemezett karbantartással.

Minden Hidraulikus lemezhengergép névleges hajlítóereje van, amelyet nem szabad túllépni. Ezt az erőt az anyag folyáshatára, a lemezvastagság, a lemez szélessége és a célsugár határozza meg. A Acéllemez hengerlőgép névleges 500 kN·m hajlítónyomaték, 30 mm-es lemez megkísérlése 500 MPa folyáshatáron, ha a besorolás 235 MPa anyagra vonatkozik, a gépet kétszeresére vagy többszörösére is túlterhelheti – a hidraulikus nyomáskiegyenlítő szelep aktiválódását, a gördülőcsapágy sérülését vagy a szerkezeti keret deformációját okozhatja.

• A tekercspozíciók beállítása előtt mindig ellenőrizze az anyagspecifikációt. Számítsa ki vagy keresse meg a tényleges anyaghoz szükséges hajlítóerőt – nem a névleges minőséget –, és győződjön meg arról, hogy a gép névleges kapacitásán belül van. Figyelembe kell venni a folyáshatár ingadozását: a tanúsított acél hő-hő változása 10-15%-kal növelheti a névleges hozamértéket.
• Cserélje ki a hidraulikaolajat a gyártó által javasolt ütemezés szerint – jellemzően 2000–4000 üzemóránként vagy évente. Évente legalább kétszer végezzen olajtisztasági mintavételt; megcélzott ISO 4406 tisztasági szint 16/14/11 vagy jobb szervo-hidraulikus rendszerek esetén.
• Negyedévente ellenőrizze az összes hidraulika tömlőt, szerelvényt és hengertömítést. Proaktívan cserélje ki a tömlőket a gyártó által megadott élettartam-intervallumban, függetlenül a látható állapottól.

Megelőző karbantartási ütemterv lemezhengerlő gépekhez

A fent leírt nyolc probléma többsége megelőzhető vagy korán észlelhető egy strukturált karbantartási rutin segítségével. A következő ütemterv a legjobb gyakorlatot tükrözi Hidraulikus lemezhengergéps napi egy-két műszakban működik.

A megfelelő lemezhengergép kiválasztása a problémák minimalizálása érdekében

A fent leírt nyolc probléma közül sok nem kezelői hiba, hanem annak következménye, hogy nem megfelelő gépet használnak az alkalmazáshoz. Kiválasztása a Acéllemez hengerlőgép amely megfelelően illeszkedik az anyag-, geometriai és térfogati követelményekhez, a problémák teljes kategóriáit küszöböli ki, mielőtt azok előfordulnának.

A Haian gazdasági és technológiai fejlesztési zónában található Nantong Pacific CNC Machine Tool Co., Ltd. a nemzeti gépipar kulcsfontosságú vállalkozása és elismert professzionális Kína. Acéllemez hengerlőgép Supplier és Hidraulikus lemezhengergép gyári. A Nantong Pacific több mint 20 000 négyzetméteres létesítményével, mélyreható szakértelemmel rendelkező mérnökcsapatával, valamint komplett gyártó- és tesztelőberendezéseivel a Nantong Pacific szabványos sorozatokat és nem szabványos testreszabott berendezéseket gyárt – beleértve CNC lemezhengergépek , Négy görgős lemezhajlító géps , és Nagy teherbírású lemezhengergépek — a könnyűipar, a légi közlekedés, a hajógyártás, a kohászat, a műszerek, az elektromos készülékek, a rozsdamentes acéltermékek, az építőipar és a dekoráció területén tevékenykedő ügyfelek számára.

A Nantong Pacific termékeit egész Kínában értékesítik, és nagy mennyiségben exportálják Délkelet-Ázsiába, Európába, az Egyesült Államokba és a Közel-Keletre. A vállalat átfogó értékesítés előtti, értékesítési és értékesítés utáni szolgáltatási fiókokat hozott létre Pekingben, Tiencsinben, Shenyangban, Shandongban, Zhejiangban, Kantonban, Sanghajban, Hangzhouban, Csengtuban, Hszianban és Jiangsu tartományban, biztosítva, hogy ügyfelei érzékeny műszaki támogatást kapjanak, bárhol is működjenek.

Gyakran Ismételt Kérdések